MRP（Material Requirements Planning，物料需求規劃）是從「要生產什麼、什麼時候交」往回推算「要準備哪些料、各要多少、什麼時候下單」的計畫方法：依主生產排程與物料清單展開每項料件的需求，扣掉現有庫存與已下單未到的在途量，再依前置時間往前推出請購或開工日期。所以 MRP 是什麼，可以理解成一套計算規則；MRP 系統則是執行這套計算的軟體，可以獨立存在，也可以是 ERP 生產模組的一部分。兩者的差別在範圍：MRP 只回答料的需求，ERP 還涵蓋銷售、採購、財務與人資等跨部門作業。
MRP在解決什麼問題：從訂單推回需要的料
工廠的料件可以分成兩種需求來源。成品的需求來自客戶訂單或銷售預測；零件、半成品與原料的需求，則取決於成品要生產多少、什麼時候生產。後者如果也用「低於存量就補」的方式管理，可能遇到兩種情況：訂單一來才發現某個零件不夠，或是怕缺料而每樣都多備，庫存越堆越高。
MRP 的做法是把成品需求沿著物料清單往下拆，算出每個料件在什麼日期需要多少。常見做法是把主生產排程、現有庫存、在途的採購單與工單，以及各料件的前置時間一起納入計算，依物料清單把成品分拆成需要採購或生產的料件，再推算各自的數量與日期。
換句話說，MRP 要同時回答三個問題：
- 要什麼：哪些料號會被這批生產用到。
- 要多少：扣掉已經有的與已經在路上的，還缺多少。
- 何時要、何時下單：需要的日期往前推前置時間，就是發出採購或開出工單的期限。
MRP計算要用到的四種資料
MRP 的計算結果好不好用，取決於輸入的資料是否正確。主要有四種：
- 主生產排程：每個成品在哪個期間要完成多少，來源是確認的訂單與預測，是整個計算的起點。
- 物料清單（BOM）：每個成品或半成品由哪些料件組成、各要多少，半成品底下還有自己的物料清單。
- 庫存與在途：每個料號目前的可用庫存，以及已經發出、尚未到貨的採購單，和已經開立、尚未完工的工單。
- 前置時間：從下單到料件可用要多久。採購料是供應商交期加上收料檢驗的時間，自製件則是生產所需的時間。
每個料號還可以設定計算參數：要不要保留安全存量、採購批量規則（例如供應商要求的訂購倍數）與預估損耗。這些參數會直接改變算出來的數量與日期，設定時要和採購、生產單位一起確認。
用一張訂單走一遍：MRP的計算邏輯
假設業務接到一批辦公桌訂單，交期在下個月底。一張辦公桌由一塊桌面、四支桌腳與一包螺絲組成；桌面由廠內用板材裁切，桌腳與螺絲向供應商採購。MRP 會依序這樣算：
- 成品的淨需求：訂單數量就是成品的毛需求，扣掉倉庫裡可用的成品與已經在做的工單，剩下的才需要新排生產。
- 排出組裝開工日：從交期往前扣掉組裝需要的時間，得到組裝的開工日。下層料件要在這一天之前備齊，而不是在交期當天。
- 依物料清單展開：用成品淨需求乘上每張桌子的用量，得到桌面、桌腳與螺絲各自的毛需求。
- 算出料件的淨需求：每個料件的毛需求，扣掉可用庫存與在途數量；若設定了安全存量，再把要保留的部分加回來。
- 套用批量規則：淨需求依整箱、訂購倍數等規則調整成實際要下單的數量。
- 往前推下單日：從組裝開工日往前扣掉各料件的前置時間，桌腳與螺絲產生計劃採購單，桌面產生計劃生產單。
- 繼續往下一層：桌面的計劃生產單又成為板材的需求，板材依同樣的步驟算出採購數量與下單日。
同一個料號可能被好幾個成品共用，需求要依日期合併後再扣庫存；用試算表人工合併時，這一步特別需要仔細核對。
MRP系統的輸出：計劃單與調整建議
MRP 系統算完之後，主要產出兩類結果。一類是計劃單：建議要採購的料產生計劃採購單，要自製的產生計劃生產單，有多個倉庫時可能還有調撥建議。計劃單經採購或生管確認後，才轉成正式的採購單或工單。
另一類是針對既有訂單的調整建議。以 Microsoft Dynamics 365 Supply Chain Management 為例，官方說明把動作訊息定義為系統產生的建議，用來變更現有的計劃、已核准或已確定的訂單，類型包括把訂單移到較早或較晚的日期，以及減少或增加數量；例如客戶改了出貨日期或數量，系統會建議更新已發出的採購單，是否照做由使用者決定。
這兩類輸出都是建議，要排定誰定期看結果、誰有權確認計劃單，否則算得再快也沒人處理。
MRP、ERP與MES差在哪
三者常被放在一起討論，可以從回答的問題來區分：
| 比較項目 | MRP | ERP | MES |
|---|---|---|---|
| 回答的問題 | 要買什麼、做什麼、何時下單 | 公司整體的訂單、採購、庫存與帳務 | 現場現在做到哪、做得如何 |
| 範圍 | 物料需求的計算 | 跨部門的營運流程與財務 | 工單執行、報工、設備與品質紀錄 |
| 主要輸出 | 計劃採購單、計劃生產單、調整建議 | 單據、帳務與管理報表 | 生產進度、在製品與現場數據 |
國際自動化學會的 ISA-95 標準，把 ERP 放在企業營運規劃與物流的層級，把 MES 放在製造營運管理的層級。MRP 屬於計畫端，可以是 ERP 的模組，也可以是獨立系統，再把建議的採購需求匯出到 ERP 執行。在物料之外再納入人員、生產設備等資源的規劃，稱為 MRP II。
要注意的是，物料需求計算回答的是料夠不夠、什麼時候要，機台和人力排不排得下，要靠產能規劃與生產排程另外確認。
導入MRP前要整理的資料與常見誤差
MRP 是照資料計算的，資料錯一點，結果就可能整批偏掉。導入前建議逐項整理：
- 料號：同一種料只有一個料號，重複與停用的料先清理。料號與存量的管理方式可參考物料管理的編碼與存量管制。
- 物料清單：用量、單位與階層要和現場實際做法一致，設計變更後要有人負責更新版本。
- 前置時間：依供應商與料件分別維護，交期改變時同步修正，不要整批套用同一個值。
- 庫存準確度：帳上數字和實物對不起來時，先做盤點並找出差異原因，再啟用計算。
- 未結單據：在途的採購單與未完工的工單要完整建檔，已取消的要結案，否則會被重複扣掉或重複計算。
上線後的誤差也可能來自這幾項：物料清單沒跟著改版、現場領料沒有入帳、人工改了採購交期卻沒回填系統。系統上線後也要定期維護與檢討基本資料，建議每次缺料或多料時都回頭查是哪一筆資料出了問題。
常見問題
MRP 和安全存量補貨有什麼不同？
安全存量補貨是看庫存降到某個數量就補，不管接下來要生產什麼；MRP 則依主生產排程與物料清單推算需求，比較適合用量隨訂單變動的料件。兩者可以並用。
沒有導入 ERP 也能用 MRP 嗎？
可以。有些獨立的系統或試算表也能做物料需求計算，但需要另外取得訂單、庫存與在途資料，維護成本較高。資料分散在多處時，計算結果也容易不一致。
MRP 多久要重算一次？
依訂單變動的頻率而定。訂單、交期或庫存變動頻繁時，可以每天重算；變動少的工廠，每週一次也可以，重點是每次重算後有人處理建議。
MRP 能處理替代料嗎？
要看系統是否支援。有些系統可以在物料清單中設定替代料與使用順序，主料不足時改用替代料；導入前要確認系統怎麼扣庫存與產生建議。
MRP 算出來的數量為什麼和實際用量差很多？
建議先回頭查輸入資料，例如物料清單用量沒更新、損耗沒設定、領料沒有入帳，或在途單據已取消卻沒結案。先比對差異大的料號，再找出是哪一項資料造成。
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